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迈瑞医疗:做“智能互联”工厂,让生产制造走

2018-07-07 09:39编辑:natherbexpo.com人气:


原标题:迈瑞医疗:做“智能互联”工厂,让生产制造走出价值洼地

迈瑞医疗:做“智能互联”工厂,让生产制造走


走在深南大道上,很容易就可以看到高达37层的建筑墙体上的红色logo“mindray”,这是中国最大的医疗器械公司——深圳迈瑞生物医疗电子股份有限公司(以下简称迈瑞)的总部所在地。

与周围的玻璃幕墙不同的是,迈瑞的外墙上用的是砖红色的火烧石,这也让这座大厦显得异常厚重。

与厚重的外表匹配的是迈瑞的底子,从中国医学装备协会的一组数据中我们就能看出:监护设备上,在中国排名第1、美国第3、全球第3;血液细胞分析上,中国排名第2,全球第5;超声设备上,中国排名第3,全球第6;麻醉上中国排名第3,全球第3,全球装机超过40000台。

如果说迈瑞是国产医疗设备器械商的佼佼者,这点并不为过。但是,迈瑞如何在二十多年时间里从众多的国内厂商中脱颖而出,这是一个值得深思的话题。我们或许可以从迈瑞医疗的生产工厂中窥见一斑。

生产制造不是附加值的洼地

著名的“微笑曲线”理论认为,研发与营销是附加价值高地,而生产制造则是洼地。但是,迈瑞方面认为,生产制造是链接价值的重要环节,在这个环节中做好可以带给客户更大价值。

迈瑞的主营业务覆盖生命信息与支持、体外诊断、医学影像三大领域。2017年集团的营业收入约为112亿人民币。一个有趣的现象是,作为一家民族企业,迈瑞的脚步早就跨到了国外,其中约一半为境外收入,北美和欧洲是最主要的境外市场。

从上文的那组数字中我们可以看出,迈瑞是中国医疗器械企业里国际化程度最高的,仅有的多个类别产品能与国际巨头同台竞技的企业,并打破国际巨头垄断。

自成立以来,迈瑞就一直将自主研发、技术创新作为推动企业发展的核心动力。2015-2017年间,迈瑞每年将超过10%的营业额投入研发。2015年、2016年和2017年的研发支出分别达9.88亿元、10.89亿元和11.32亿元,每年推出10余款新产品。

尽管研发是迈瑞的生存之基,但是将理想转化为现实、拿产品说话才是最终的目标。所以如何与研发团队保持同样的步伐,成为了迈瑞医疗制造工厂的重要课题。

将标准定得高级一点

一个制造型企业能否良性运营,关键是使“计划”与“生产”密切配合,“互联”和“智能”正逐渐变成制造业的标准和规则。根据全球战略发展需要,迈瑞花费了巨资投入建立国际先进的管理平台。十几年前就投入数千万做咨询及SAP系统、管理流程等。

从2010年开始,董事长李西廷的一句“从一开始把标准定得高级一点”,迈瑞医疗开始了智能化工厂的转型尝试。那个时候,“工业3.0”“中国制造2025”等等热词还没有出现,迈瑞工厂完全是摸着石头过河,而这个“摸着石头”的人就是丁毅。

据雷锋网了解,迈瑞在深圳和南京拥有总面积超过30万平方米的生产中心,同时生产近300种产品机型。

丁毅是迈瑞制造系统的副总经理,也是迈瑞南京生物技术有限公司总经理。作为一个管理者,从2008年11月开始,丁毅负责公司供应链管理、体外诊断设备及其配套试剂的生产制造工作。

迈瑞医疗:做“智能互联”工厂,让生产制造走

如何在顶层设计上以及日后的管理上真正打上“互联智能”的标签,丁毅从试剂生产的自动化和信息化方面开始入手。

例如,在生产环节,迈瑞自主研发了SCADA系统(数据采集与监视控制),进行智能可视化管理。据丁毅介绍,这套系统在南京工厂的工装环节配了1500多个传感器,可以实现微秒级分辨率的数据采集,每分钟获取的数据量达到十万级。现在,在深圳的办公室里,丁毅打开公司内部网络,就能看到远在南京的工厂里,各种设备的运行状态和数据。

迈瑞医疗:做“智能互联”工厂,让生产制造走

在供应链环节,迈瑞采用了SCOR模型(供应链运作参考模型),主要是为了实现实物流、信息流、资金流的管理。这个端到端的制造价值链涵盖了诸多环节,将采购、生产、配送等纳入这个模型。

此外,迈瑞提出了SQA(Supply Quality Assurance)主动介入管理,来带动上游供应链的质量提升。目前,迈瑞主要是在试剂的供应链层面,与一些供应商共享库存数据等信息,包括IT平台、SRM系统都处于在建的状态。

(来源:维信电子)

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